දැනුම - වාත්තු වල පෙනුමේ නිමාව වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

一、 වාත්තු මතුපිට නිමාවට බලපාන පොදු හේතු

1. අච්චු වැලි වැනි අමුද්‍රව්‍යවල හැඩය වටකුරු, හතරැස් සහ ත්‍රිකෝණාකාර ලෙස බෙදා ඇත. නරකම දේ ත්‍රිකෝණාකාර වේ, විශේෂයෙන් විශාල හිඩැස් ඇත (එය දුම්මල වැලි ආකෘති නිර්මාණය නම්, එකතු කරන ලද දුම්මල ප්‍රමාණය ද වැඩි වනු ඇත, ඇත්ත වශයෙන්ම වායු ප්‍රමාණය ද එකවර වැඩි වේ. පිටාර ගැලීම හොඳ නැතිනම්, එය සිදුරු සෑදීමට පහසුය), හොඳම වටකුරු වැලි වේ. එය ගල් අඟුරු කුඩු වැලි නම්, වැලි අනුපාතය (වැලි වල ශක්තිය සහ ආර්ද්රතාවය) ද පෙනුම කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇත. එය කාබන් ඩයොක්සයිඩ් දැඩි වැලි නම්, එය ප්රධාන වශයෙන් ආලේපනය මත රඳා පවතී.

2. ද්රව්ය. වාත්තු කිරීමේ රසායනික සංයුතිය අනුපාතය අඩු මැංගනීස් වැනි අසමතුලිත නම්, එය ලිහිල් වීමට පහසු වන අතර මතුපිට ද්රව්ය රළු වනු ඇත.

3. වාත්තු පද්ධතිය. වාත්තු ක්‍රමය අසාධාරණ නම්, එය පහසුවෙන් ලිහිල් වාත්තු වලට තුඩු දෙනු ඇත. බරපතල අවස්ථාවන්හිදී, වාත්තු කිරීම වත් නොකළ හැකිය, නැතහොත් සම්පූර්ණ වාත්තු කිරීම පවා සිදු නොකළ හැකිය.

අසාධාරණ ස්ලැග් රඳවන පද්ධතියක් අච්චු කුහරයට ස්ලැග් ඇතුළු වී ස්ලැග් සිදුරු නිර්මාණය කරයි.

4. ස්ලැග් සෑදීම. උණු කළ යකඩවල ඇති ස්ලැග් පිරිසිදු නොකළහොත් හෝ වාත්තු කිරීමේදී ස්ලැග් අවහිර නොකළහොත්, අච්චු කුහරය තුළට ස්ලැග් ධාවනය වන විට, ස්ලැග් සිදුරු අනිවාර්යයෙන්ම දිස්වනු ඇත.

5. මිනිසා විසින් සාදන ලද, නොසැලකිලිමත්කම නිසා, වැලි පිරිසිදු නොවීම හෝ පෙට්ටිය වැසීමේදී පෙට්ටියට වැටීම, වැලි හැඩයට සංයුක්ත නොවීම, හෝ වැලි අනුපාතය අසාධාරණ වීම, වැලි ශක්තිය ප්රමාණවත් නොවේ, සහ වාත්තු කිරීමෙන් trachoma නිපදවනු ඇත.

6. සල්ෆර් සහ පොස්පරස් වල ප්‍රමිතිය ඉක්මවා යාම වාත්තු වල ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. නිෂ්පාදනය නිෂ්පාදනය කිරීමේදී හෝ මඟ පෙන්වීමේදී, වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා අවධානය යොමු කළ යුතු කරුණු වේ.

ඉහත සඳහන් කළ හේතු ඒවායින් කුඩා කොටසක් පමණි. වාත්තු නිෂ්පාදනයේ නිරන්තරයෙන් වෙනස් වන සහ ගැඹුරු ස්වභාවය නිසා, නිෂ්පාදනයේදී ඇතිවන ගැටළු බොහෝ විට සිදුවනු ඇත. සමහර විට ගැටලුවක් ඇති වන අතර දිගු කලක් තිස්සේ හේතුව සොයාගත නොහැක.

二අළු වාත්තු යකඩවල රළුබව බලපාන ප්රධාන සාධක තුනක්

අළු වාත්තු යකඩවල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ වැදගත් මිනුමක් ලෙස, මතුපිට රළුබව අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල විශිෂ්ට පෙනුම කෙලින්ම තීරණය කරනවා පමණක් නොව, යන්ත්‍රයේ උපකරණවල ගුණාත්මකභාවය සහ අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල සේවා කාලය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. . අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව අංශ තුනකින් වැඩිදියුණු කරන්නේ කෙසේද යන්න විශ්ලේෂණය කිරීම කෙරෙහි මෙම ලිපිය අවධානය යොමු කරයි: යන්ත්‍ර මෙවලම්, කැපුම් මෙවලම් සහ කැපුම් පරාමිතීන්.

1. අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව මත මැෂින් මෙවලම්වල බලපෑම

යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි දුර්වල දෘඪතාව, දුර්වල ස්පින්ඩල් නිරවද්‍යතාවය, යන්ත්‍ර උපකරණයේ දුර්වල සවි කිරීම් සහ යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි විවිධ කොටස් අතර විශාල හිඩැස් වැනි සාධක අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබවට බලපානු ඇත.

උදාහරණයක් ලෙස: යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩලයේ ධාවන නිරවද්‍යතාවය 0.002mm නම්, එය මයික්‍රෝන 2ක් නම්, 0.002mmට වඩා අඩු රළුබවක් සහිත වැඩ කොටස යන්ත්‍රගත කිරීම න්‍යායාත්මකව කළ නොහැක්කකි. සාමාන්‍යයෙන්, Ra1.0 මතුපිට රළුබවක් සහිත වැඩ කොටස් කමක් නැත. එය සකස් කරන්න. එපමණක්ද නොව, අළු වාත්තු යකඩ වාත්තු කිරීමකි, එබැවින් එය වානේ කොටස් තරම් පහසුවෙන් ඉහළ මතුපිට රළුබවකින් සැකසිය නොහැක. මීට අමතරව, මැෂින් මෙවලමෙහිම කොන්දේසි දුර්වල වන අතර, මතුපිට රළු බව සහතික කිරීම වඩාත් අපහසු වේ.

යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි දෘඩතාව සාමාන්‍යයෙන් කර්මාන්තශාලාවේ සකසා ඇති අතර එය වෙනස් කළ නොහැක. යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි දෘඩතාවයට අමතරව, යන්ත්‍ර උපකරණ නිෂ්කාශනය කුඩා කිරීම සඳහා ස්පින්ඩල් නිෂ්කාශනය ද සකස් කළ හැකිය, දරණ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, එමඟින් අළු වාත්තු යකඩ කොටස් සැකසීමේදී ඉහළ මතුපිට රළු බවක් ලබා ගත හැකිය. උපාධිය යම් දුරකට සහතික කර ඇත.

2.අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව මත කැපුම් මෙවලම්වල බලපෑම

මෙවලම් ද්රව්ය තෝරාගැනීම

මෙවලම් ද්‍රව්‍යයේ ලෝහ අණු සහ සැකසීමට අවශ්‍ය ද්‍රව්‍ය අතර සම්බන්ධතාවය ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, සැකසීමට අවශ්‍ය ද්‍රව්‍යය මෙවලම සමඟ බන්ධනය වී ගොඩනඟන ලද දාරය සහ කොරපොතු සෑදීමට පහසු වේ. එබැවින්, ඇලවීම බරපතල නම් හෝ ඝර්ෂණය බරපතල නම්, මතුපිට රළුබව විශාල වනු ඇත, සහ අනෙක් අතට. . අළු වාත්තු යකඩ කොටස් සැකසීමේදී, කාබයිඩ් ඇතුළු කිරීම් Ra1.6 හි මතුපිට රළුබව කරා ළඟා වීමට අපහසු වේ. එය සාක්ෂාත් කරගත හැකි වුවද, එහි මෙවලම් ආයු කාලය බෙහෙවින් අඩු වනු ඇත. කෙසේ වෙතත්, BNK30 වලින් සාදන ලද CBN මෙවලම් මෙවලම් ද්රව්යවල අඩු ඝර්ෂණ සංගුණකය සහ විශිෂ්ට ඉහළ උෂ්ණත්ව තාප ප්රතිරෝධයක් ඇත. ස්ථායීතාවය සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, Ra1.6 හි මතුපිට රළුබව කාබයිඩ් වලට වඩා කිහිප ගුණයකින් වැඩි කැපුම් වේගයකින් පහසුවෙන් සැකසිය හැකිය. ඒ අතරම, මෙවලම් ආයු කාලය කාබයිඩ් මෙවලම් මෙන් දුසිම් ගුණයකින් වැඩි වන අතර මතුපිට දීප්තිය එක් විශාලත්වයකින් වැඩි දියුණු වේ.

මෙවලම් ජ්යාමිතික පරාමිතීන් තෝරාගැනීම

පෘෂ්ඨීය රළුබව කෙරෙහි වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන මෙවලම් ජ්‍යාමිතික පරාමිතීන් අතර ප්‍රධාන අවපාත කෝණය Kr, ද්විතියික අවපාත කෝණය Kr' සහ මෙවලම් අග චාප අරය re වේ. ප්‍රධාන සහ ද්විතියික පරිහානිය කෝණ කුඩා වන විට, සැකසූ පෘෂ්ඨයේ අවශේෂ ප්‍රදේශයේ උස ද කුඩා වන අතර එමඟින් මතුපිට රළුබව අඩු වේ; ද්විතියික අවපාත කෝණය කුඩා වන තරමට මතුපිට රළුබව අඩු වේ, නමුත් ද්විතියික අවපාත කෝණය අඩු කිරීම පහසුවෙන් කම්පනය ඇති කරයි, එබැවින් අඩු කිරීම යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි දෘඩතාව අනුව ද්විතියික අපගමන කෝණය තීරණය කළ යුතුය. මතුපිට රළුබව මත මෙවලම් ඉඟි චාප අරය නැවත බලපෑම: දෘඪතාව ඉඩ විට නැවත වැඩි වන විට, මතුපිට රළු බව අඩු වනු ඇත. නැවත වැඩි කිරීම මතුපිට රළු බව අඩු කිරීමට හොඳ ක්‍රමයකි. එබැවින්, ප්‍රධාන අවපාත කෝණය Kr, ද්විතියික පරිහානි කෝණය Kr' සහ මෙවලම් ඉඟි චාප අරය r වැඩි කිරීමෙන් අවශේෂ ප්‍රදේශයේ උස අඩු කළ හැකි අතර එමඟින් මතුපිට රළුබව අඩු කළ හැකිය.

මෙවලම් ඉංජිනේරුවන් පවසා ඇත්තේ, “සැකසිය යුතු වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව සහ රළුබව අවශ්‍යතා මත පදනම්ව මෙවලම් ඉඟියේ චාප කෝණය තෝරා ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ. දෘඪතාව හොඳ නම්, විශාල චාප කෝණයක් තෝරා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න, එය සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව, මතුපිට නිමාව වැඩි දියුණු කරනු ඇත. "නමුත් සිහින් පතුවළ හෝ තුනී බිත්ති සහිත කොටස් කම්මැලි කරන විට හෝ කපන විට, දුර්වල පද්ධතියේ දෘඩතාව හේතුවෙන් කුඩා මෙවලම් ඉඟි චාප අරයක් බොහෝ විට භාවිතා වේ."

මෙවලම් ඇඳීම

කැපුම් මෙවලම් ඇඳීම අදියර තුනකට බෙදා ඇත: ආරම්භක ඇඳුම්, සාමාන්ය ඇඳුම් සහ දරුණු ඇඳුම්. මෙවලම දරුණු අඳින අවධියට ඇතුළු වූ විට, මෙවලම් පැත්තේ ඇඳුම් අනුපාතය තියුනු ලෙස වැඩි වේ, පද්ධතිය අස්ථායී වීමට නැඹුරු වේ, කම්පනය වැඩි වේ, සහ මතුපිට රළුබව වෙනස් කිරීමේ පරාසය ද තියුනු ලෙස වැඩි වේ.

අළු වාත්තු යකඩ ක්ෂේත්රයේ, බොහෝ කොටස් තොග වශයෙන් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන අතර, ඉහළ නිෂ්පාදන ගුණාත්මක අනුකූලතාවයක් සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයක් අවශ්ය වේ. එමනිසා, බොහෝ යන්ත්‍ර සූත්‍ර සමාගම්, මෙවලම් දැඩි ලෙස ඇඳීමේ තුන්වන අදියර කරා ළඟා වන තෙක් බලා නොසිට මෙවලම් වෙනස් කිරීමට තෝරා ගන්නා අතර එය අනිවාර්ය ලෙසද හැඳින්වේ. මෙවලම් වෙනස් කිරීමේදී, යන්ත්‍රෝපකරණ සමාගම් විසින් තීරනාත්මක ලක්ෂ්‍යයක් තීරණය කිරීම සඳහා මෙවලම් නැවත නැවතත් පරීක්‍ෂා කරනු ඇත, එමඟින් සමස්ත නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට බලපෑම් නොකර අළු වාත්තු යකඩවල මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා සහ මාන නිරවද්‍යතාවය සහතික කළ හැකිය.

3.අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව මත කැපුම් පරාමිතීන්ගේ බලපෑම.

කැපුම් පරාමිතීන්ගේ විවිධ තේරීම මතුපිට රළුබව කෙරෙහි වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන අතර ප්රමාණවත් අවධානයක් යොමු කළ යුතුය. අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව සහතික කිරීම සඳහා නිම කිරීම වැදගත් ක්රියාවලියකි. එබැවින්, නිම කිරීමේදී, කපන පරාමිතීන් ප්රධාන වශයෙන් ඵලදායිතාව සහ අවශ්ය මෙවලම් ආයු කාලය සැලකිල්ලට ගනිමින් අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව සහතික කිරීම සඳහා ප්රධාන වශයෙන් විය යුතුය. සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා මත රළු යන්ත්‍රකරණයෙන් පසු ඉතිරි වන ආන්තිකය මගින් නිම කිරීමේ කැපුම් ගැඹුර තීරණය වේ. සාමාන්යයෙන්, කැපුම් ගැඹුර 0.5mm තුළ පාලනය වේ. ඒ අතරම, යන්ත්‍ර උපකරණයේ දෘඩතාව අවසර දෙන තාක් කල්, මෙවලමෙහි කැපුම් කාර්ය සාධනය සම්පූර්ණයෙන්ම ප්‍රයෝජනයට ගත හැකි අතර අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල අධිවේගී යන්ත්‍රකරණය සඳහා ඉහළ කැපුම් වේගයන් භාවිතා කළ හැකිය.

4. අළු වාත්තු යකඩ කොටස්වල මතුපිට රළුබව මත අනෙකුත් සාධකවල බලපෑම

උදාහරණයක් ලෙස, අළු වාත්තු යකඩ කොටස් තමන් යම් වාත්තු දෝෂ ඇති, අසාධාරණ කැපුම් තරල තෝරා, සහ විවිධ සැකසුම් ක්රම අළු වාත්තු යකඩ කොටස් රළු බව බලපානු ඇත.

මෙවලම් ඉංජිනේරුවන් පවසා ඇත්තේ, “මැෂින් මෙවලම්, කැපුම් මෙවලම් සහ කැපුම් පරාමිතීන් යන ප්‍රධාන සාධක තුනට අමතරව, කැපුම් තරල, අළු වාත්තු යකඩ කොටස් සහ සැකසුම් ක්‍රම වැනි සාධක ද ​​අළු මතුපිට රළු බව කෙරෙහි යම් බලපෑමක් ඇති කරයි. හැරවීම, ඇඹරීම වැනි වාත්තු යකඩ කොටස්, අළු වාත්තු යකඩ කොටස් කම්මැලි වන විට, යන්ත්‍ර මෙවලම, කැපුම් පරාමිතීන් සහ වෙනත් සාධක එයට ඉඩ දෙන්නේ නම්, CBN මෙවලම්වලට Ra0.8 මතුපිට රළුබවක් යන්ත්‍රගත කළ හැකිය, නමුත් එය බලපානු ඇත. මෙවලම් ජීවිතය. සැබෑ සැකසුම් කොන්දේසි අනුව විශේෂතා විනිශ්චය කිරීම අවශ්ය වේ. ".

5. සාරාංශය

පෘෂ්ඨීය රළුබව යන්ත්‍ර කොටස්වල ක්‍රියාකාරීත්වයට සෘජුවම බලපාන නිසාත්, සත්‍ය නිෂ්පාදනයේදී මතුපිට රළුබවට බලපාන සාධක බොහෝ පැතිවලින් එන නිසාත්, සියලු සාධක සැලකිල්ලට ගෙන මතුපිටට වඩාත් ආර්ථිකමය ගැලපීම් සිදු කිරීම අවශ්‍ය වේ. අවශ්‍ය පරිදි රළුබව අදාළ අවශ්‍යතා.

ඔබ, වාත්තු වල මතුපිට නිමාව වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද (ඩක්ටයිල් යකඩ වාත්තු)

වැලි පිපිරවීම

හස්ත කර්මාන්තය:

පෙට්‍රල් වලින් සෝදා (120#) සම්පීඩිත වාතයෙන් වියළන්න → වැලි පිපිරවීම → සම්පීඩිත වාතය සමඟ වැලි පිඹින්න → සවි කර එල්ලන්න → දුර්වල විඛාදනය → ගලා යන සීතල වතුරෙන් සේදීම → විද්‍යුත් ගැල්වනයිස් හෝ දෘඪ ක්‍රෝම්.

දුර්වල විඛාදන ක්රියාවලිය: w (සල්ෆියුරික් අම්ලය) = 5% ~ 10%, කාමර උෂ්ණත්වය, 5 ~ 10s.

කැටයම් සහ ස්ක්‍රබ් ක්‍රම

නිරවද්‍යතාවය හෝ මතුපිට නිමාව සඳහා විශේෂ අවශ්‍යතා හේතුවෙන් වැඩ කොටස වැලි පිපිරීමට ඉඩ නොදෙන විට, මතුපිට පවිත්‍ර කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැක්කේ කැටයම් සහ ස්ක්‍රබ් ක්‍රම පමණි.

පියවර:

①පෙට්‍රල් ස්ක්‍රබ් කිරීම (120#). තෙල් සහිත වැඩ කොටස් හෝ අපිරිසිදු පෙට්‍රල් භාවිතා කරන විට, ඒවා පිරිසිදු 120# පෙට්‍රල් වලින් නැවත සෝදන්න.

② සම්පීඩිත වාතය සමඟ වියළන්න.

③ඛාදනය. w (හයිඩ්රොක්ලෝරික් අම්ලය) = 15%, w (හයිඩ්රොෆ්ලෝරික් අම්ලය) = 5%, කාමර උෂ්ණත්වය, මලකඩ ඉවත් කරන තුරු. මලකඩ වැඩි නම් සහ ඔක්සයිඩ් පරිමාණය ඉතා ඝන නම්, එය මුලින්ම යාන්ත්රිකව ඉවත් කළ යුතුය. කැටයම් කිරීමේ කාලය ඉතා දිගු නොවිය යුතුය, එසේ නොමැති නම් එය පහසුවෙන් උපස්ථරයේ හයිඩ්‍රජනීකරණයට හේතු වන අතර මතුපිට අධික නිදහස් කාබන් නිරාවරණය කරයි, ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ආෙල්පනය ආෙල්පනය කිරීමට අර්ධ හෝ සම්පූර්ණ අසමත් වේ.

④ දෙහි පොහොර සමග දත්මැදීමෙන් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඇති ස්ඵටික දැලිස සම්පූර්ණයෙන්ම නිරාවරණය කර හොඳ බන්ධන බලයක් සහිත ආලේපනයක් ලබා ගත හැක.

⑤ සෝදා පිස දමන්න. මතුපිටට ඇලී ඇති දෙහි ඉවත් කරන්න.

⑥ ස්ථාපනය සහ එල්ලීම. වාත්තු යකඩ කොටස් දුර්වල විද්යුත් සන්නායකතාවක් ඇත, එබැවින් ඒවා ස්ථාපනය කර එල්ලා තබන විට ස්ථිරව සම්බන්ධ විය යුතුය. හැකි තරම් සම්බන්ධතා ස්ථාන තිබිය යුතුය. වැඩ ෙකොටස් අතර ඇති දුර අනෙකුත් ද්රව්යවලින් සාදා ඇති විද්යුත් ආලේපන කොටස් වලට වඩා තරමක් 0.3 ගුණයකින් වැඩි විය යුතුය.

⑦ සක්රිය කිරීම. සක්‍රිය කිරීමේ අරමුණ වන්නේ ස්ක්‍රබ් කිරීම, සවි කිරීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන්හිදී සාදන ලද ඔක්සයිඩ් පටලය ඉවත් කිරීමයි. සූත්‍රය සහ ක්‍රියාවලි කොන්දේසි: w (සල්ෆියුරික් අම්ලය) = 5% ~ 10%, w (හයිඩ්‍රොෆ්ලෝරික් අම්ලය) = 5% ~ 7%, කාමර උෂ්ණත්වය, 5 ~ 10s.

⑧ ගලා යන ජලයෙන් සෝදා හරින්න.

⑨විද්‍යුත් සින්ක් ආලේපනය හෝ තද ක්‍රෝමියම්.